据悉，恩梯恩（NTN）开发出了利用电子束焊接工艺将内侧等速万向节的球座和轴焊在一起的传动轴，并在“人与车科技展2014”上展出。该公司是首家在传动轴的制造中使用电子束焊接工艺的厂商。

在传动轴的制造工序中，大多使用摩擦压接工艺来接合球座和轴。摩擦压接时，轴直接在黑皮状态下进行夹装并压接。这时，长度方向的精度仅为±3.0mm，轴同心度仅为±0.2～0.3mm，在压接后还需要对轴进行后加工。因此，如果轴上存在比压接部的直径粗的部分，就无法制造。相反，如果轴太细，要用较粗的材料做摩擦压接，再切掉多出的部分，会浪费材料。

而电子束焊接的工序相反。采用该工艺时要先完成轴的加工，最后再与球座接合，长度方向的精度在±1mm以下、同心度为±0.1～0.15mm，因此，按照这样的工序也能确保最终产品的精度。

采用这种制造方法还可缩短汽车厂商的开发前导时间。因为采用该方法后，对于不同车型，轴的长度、轴承及密封部的位置等有所不同，必须采用专用设计，不过球座基本都是一样的。而原来则必须根据车型对轴和球座整体进行单独设计并制造。

其原因就在于摩擦压接。摩擦压接在内外侧都会出现毛刺。其中，外侧的毛刺可通过后工序去除，但毛刺有可能会碰到球座，因此需要使接合面与球座保持稍许距离。这时，稍许离开的部分可能需要根据车型实施加工面处理，因此包括球座在内，只能按照各个车型来设计。

而电子束焊接可使接合面紧贴球座，无需在接合面与球座之间做加工面处理。利用这一优势可大幅减少球座的种类，实现标准化。这样便可先制造针对各个车型单独设计的轴，然后再利用电子束焊接与标准的球座接合，由此缩短传动轴的开发前导时间。